En juillet 2021, un rapport de marché a cité une prévision d'IHS Markit selon laquelle les pénuries de semi-conducteurs automobiles pourraient commencer à s'atténuer au troisième trimestre de 2021 et revenir à des conditions normales au premier trimestre de 2022. Le raisonnement comprenait des horaires plus flexibles des constructeurs automobiles et le redémarrage de la production de semi-conducteurs affectés par les conditions météorologiques, l'alimentation, les incendies et d'autres perturbations.
Ce calendrier de récupération était une prévision publiée le 5 juillet 2021, et non une déclaration sur le marché actuel et non une preuve de ce qui s'est produit par la suite. Cet article n'utilise pas le recul pour le valider. Au lieu de cela, il explique ce qu'une prévision de récupération des semi-conducteurs crédible doit mesurer et pourquoi une plus grande production de plaquettes ne se traduit pas immédiatement par des véhicules terminés.
Ce que disent les perspectives de juillet 2021
Le compte de la période s'attend à ce que la pénurie reste perturbante au cours du troisième trimestre, bien que moins sévère qu'au premier semestre 2021. Elle a lié l'amélioration aux constructeurs automobiles ajustant des plans de production et aux installations de semi-conducteur récupérant des interruptions plus tôt.
L'article mentionnait la reprise attendue de la production à Renesas et aux installations touchées par les conditions hivernales rigoureuses, ainsi que l'amélioration des conditions d'exploitation des plaquettes taïwanaises après les précipitations. Il a également cité les rapports de la chaîne d'approvisionnement selon lesquels une certaine capacité de fonderie donnerait la priorité aux exigences automobiles. Chacune de ces déclarations appartenait aux informations disponibles à ce moment-là et portait un risque d'exécution.
Une prévision de l'industrie combine normalement de nombreuses sources: les calendriers des fournisseurs, l'utilisation de la capacité, les délais, les arriérés de commandes, les stocks, les plans de production de véhicules et la récupération des interruptions. La date du titre est le résultat visible; les hypothèses en dessous déterminent si elle est crédible.
Pourquoi la récupération de la plaquette atteint les véhicules lentement
Un début de tranche ne devient pas immédiatement un composant automobile utilisable. La fabrication implique des étapes répétées de dépôt, de lithographie, de gravure, d'implantation, de nettoyage et d'inspection. Après l'achèvement de la plaquette, venez sonde, découpage en dés, emballage, test final, logistique, production de modules de niveau 1 et planification de l'usine de véhicules.
Si une usine redémarre en juillet, une partie de la production peut déjà être liée au backlog existant. Le rendement peut devoir se stabiliser, et l'emballage ou l'essai en aval peut rester limité. Le constructeur automobile a alors besoin de la combinaison correcte de toutes les pièces pour un véhicule spécifique. L'alimentation supplémentaire d'un MCU n'aide pas si un autre contrôleur, mémoire, capteur ou périphérique d'alimentation est toujours manquant.
La récupération devrait donc être suivie par étape: équipement restauré, sortie qualifiée libérée, pièces emballées expédiées, modules de niveau 1 achevés, calendriers des véhicules confirmés et arriéré réduit. Une seule déclaration «Fab fonctionnant normalement» ne couvre qu'une seule étape.
La flexibilité des constructeurs automobiles peut réduire les perturbations visibles
Les prévisions pour 2021 ont crédité la planification de la production flexible comme l'une des raisons pour lesquelles les conditions pourraient s'améliorer. Les constructeurs automobiles peuvent modifier la combinaison de modèles, différer les fonctionnalités, réaffecter des puces rares, construire des véhicules incomplets, reprogrammer des usines ou donner la priorité à des programmes de grande valeur. Ces actions réduisent la production perdue mais ne signifient pas nécessairement que l'approvisionnement en semi-conducteur est normal.
Certaines adaptations créent une charge de travail future. Les véhicules incomplets doivent être retravaillés lorsque les pièces arrivent. Les modèles différés accumulent les commandes. Les fournisseurs doivent se préparer à un redémarrage rapide. Les métriques doivent distinguer la disponibilité des composants sous-jacents de la sortie préservée par des mesures extraordinaires.
Comment la double commande déforme le signal de récupération
Lors d'une pénurie, les acheteurs peuvent augmenter les commandes pour protéger l'allocation. La même demande peut apparaître à travers les distributeurs, les fournisseurs de niveau 1 et les canaux directs. Lorsque l'offre s'améliore, les commandes excédentaires peuvent être annulées et la demande apparente peut chuter soudainement. Cet effet bullwhip rend la profondeur de pénurie et le moment de la récupération difficiles à estimer.
Une bonne prévision compare les commandes avec la consommation réelle, les constructions de véhicules, l'inventaire des clients et la demande finale. Il sépare le besoin confirmé de la hausse protectrice. Les fournisseurs et les clients doivent régulièrement concilier leurs prévisions et définir des règles d'annulation et d'allocation avant que les conditions ne deviennent critiques.
Les indicateurs d'une véritable normalisation
- Les délais de production diminuent sur plusieurs familles de produits pertinentes plutôt que sur une seule pièce.
- Les fournisseurs se livrent systématiquement sans allocation extraordinaire.
- La plaquette, le paquet, le substrat, et la capacité d'essai tous montrent améliorer la disponibilité.
- Les fournisseurs de niveau 1 réduisent l'arriéré et respectent les calendriers des modules automobiles.
- Les constructeurs automobiles cessent de compter sur des constructions incomplètes ou des rééchelonnements répétés de modèles.
- Les primes du marché spot et la dépendance des canaux non autorisés tombent.
- L'inventaire retourne aux tampons planifiés sans annulation excessive.
- Les contrôles de qualité et de changement restent stables pendant la rampe de sortie.
Pourquoi «normal» a besoin d'une définition
Le titre de 2021 utilisait un langage sur le retour à la normale au début de 2022. Normal pourrait signifier un délai de livraison avant la pénurie, un approvisionnement adéquat pour les constructions programmées, l'élimination de l'allocation, la sortie d'usine restaurée ou l'élimination de l'arriéré. Ce sont des dates différentes.
Les prévisions doivent définir la métrique et la géographie. Une moyenne mondiale peut cacher des pénuries dans un seul paquet, processus ou plate-forme de véhicule. Les composants automobiles nécessitent également de longs cycles de qualification et de contrôle des changements, de sorte que la disponibilité d'une alternative de qualité commerciale peut ne pas résoudre une pénurie automobile.
Implications pour les fournisseurs de connecteurs et de harnais
La source s'attendait à un meilleur approvisionnement en puces pour atténuer la pression sur la production et la demande de connecteurs automobiles. La relation est indirecte. Lorsque les constructeurs automobiles rétablissent les horaires, les libérations pour les harnais, les terminaux, les connecteurs, les joints et les câbles peuvent augmenter rapidement. Les fournisseurs qui ont réduit la capacité pendant la pénurie de puces peuvent alors devenir le prochain goulot d'étranglement.
Les entreprises de connecteurs doivent modéliser au moins trois scénarios de redémarrage et identifier les matériaux à long délai de production, le placage, l'outillage, la main-d 'œuvre et la capacité d'inspection. Les prévisions client doivent montrer la plate-forme du véhicule, l'usine, le calendrier et l'arriéré accumulé. La création d'un inventaire sans visibilité du programme peut créer un mauvais mélange de variantes.
Un Guide d'approvisionnement de harnais des véhicules à moteur fait sur commande Peut aider les équipes à définir les dessins, les charges électriques, l'environnement, le test, le volume et le contrôle des modifications avant un redémarrage. Les premiers échantillons doivent utiliser des terminaux d'intention de production, des outils et des paramètres de processus.
Risques qualité pendant la rampe
Une sortie plus rapide peut créer des heures supplémentaires, de nouveaux opérateurs, des matériaux accélérée, des fournisseurs alternatifs et des fenêtres de maintenance réduites. Les équipes qualité doivent porter une attention accrue à la traçabilité, l'étalonnage, la capacité du processus, l'approbation initiale, le risque de contrefaçon et les modifications non autorisées. Une reprise qui augmente les défaillances sur le terrain n'est pas une reprise réussie.
Pour les connecteurs et harnais, surveillez la hauteur de sertissage, la force de traction, la rétention terminale, la résistance de contact, la présence de joint, le brochage, l'inspection de vision, le test d'étanchéité et la généalogie de lot. Un Aperçu de la famille de connecteurs Peut soutenir les discussions de sélection, mais l'approbation du véhicule doit rester liée à la construction exacte de la production et des preuves d'essai.
Un modèle de prévision pratique
- Définissez la partie, le processus, le package, le site, le client et le programme du véhicule contraints.
- Enregistrez l'inventaire, la consommation réelle, l'arriéré, l'approvisionnement confirmé et le risque de commande en double.
- Carte des jalons de restauration de l'équipement de plaquette grâce à la construction du véhicule.
- Créez des scénarios de base, précoces et différés avec des hypothèses explicites.
- Identifiez le prochain goulot d'étranglement probable après que l'approvisionnement en puces s'améliore.
- Définissez des indicateurs hebdomadaires et révisez les prévisions lorsque les preuves changent.
- Communiquez la portée et la confiance, pas une date non prise en charge.
La leçon historique
Les prévisions de juillet 2021 avaient une structure rationnelle: les usines perturbées redémarraient, les constructeurs automobiles s'adaptaient et les fonderies accordaient plus d'attention à la demande automobile. Il a également été confronté à de longs cycles, à des retards, à des pièces interdépendantes et à de nouveaux événements imprévisibles.
La leçon transférable est de traiter le rétablissement comme une chaîne de jalons mesurables. Définissez «normal», suivez l'étape contrainte à travers la production en aval, tenez compte des commandes faussées et préparez les fournisseurs adjacents au rebond. Cette méthode produit un plan plus utile que de compter sur un seul trimestre lorsque la pénurie devrait se terminer.
